本发明涉及光伏工程建设领域，尤其涉及一种柔性光伏支架的施工工法及承载梁。

　　随着光伏产业的迅速发展和国家政策的改变，现在可以用常规的建设方法来建设光伏电站的地方已经越来越少。在不影响光伏阵列外观的情况下，使用柔性支架技术安装光伏组件能够突破一定的场地限制，达到有效的节约土地资源，实现节能减排的目标。柔性光伏支架在山地、荒地、水池、林地等复杂地形状况下可广泛适应，相对于传统光伏支架，它有明显的优势。在国家大力推广农光互补、污水池面利用、光伏停车棚建设以及分布式光伏的背景下，柔性支架具有广泛的应用前景。

　　现有技术的柔性光伏支架包括承载梁、立柱、中间横梁和承重索，立柱包括受拉杆和受压杆，受拉杆和受压杆组成倒置的V字形结构，承载梁水平的安装在立柱上，承重索的两端均连接承载梁并且承重索上被施加预应力；承载梁之间设置有多个中间横梁，承重索从中间横梁的钢束孔中穿过。现有技术柔性光伏支架的缺陷在于承载梁上的锚固柱均安装在同一面，承载梁受承重索的作用具有较大的扭矩，承载梁与立柱的连接处的螺栓因此而承受额外的拉力作用，不利于整个柔性光伏支架的稳定性。

　　本发明要解决的技术问题是提供一种新型的承载梁及施工工法，优化柔性光伏支架的承载梁与立柱之间的受力情况。

　　为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种柔性光伏支架的施工工法，包括如下步骤：

　　步骤1：开挖基坑；先由机械开挖至接近设计深度(留200～300mm的预留层)，再由人工开挖至设计深度；

　　步骤2：安装混凝土模板并布置钢筋；混凝土模板的表面应平整且接缝严密，模板表面涂脱模剂；钢筋焊接符合JGJ18《钢筋焊接及验收规程》要求，钢筋绑扎牢固、均匀，在同一截面的焊接头错开布置，同截面焊接头数量不得超过50％；

　　步骤3：浇注混凝土，形成基础；现场浇筑混疑土采用机械振捣，按300mm高度分层进行振捣，致使混凝土无气泡，混凝土浆液呈现浮浆、无沉落为准；基础混凝土应根据季节和气候采取相应的养护措施，冬季覆盖保温，夏季覆盖保湿，重点控制混凝土内外温差，预防温度裂缝；基础混凝土密实、表面平整、光滑且棱角分明；

　　步骤4：在基础上安装立柱；安装前，复测基础标高、轴线，检查预埋螺栓位置露出长度等；

　　步骤5：在立柱上安装承载梁，承载梁包括主体梁和锚固柱，所述主体梁的上表面和下表面均设置有用于锚固承重索的锚固柱；

　　步骤6：安装承重索；承重索一般采用镀锌预应力钢绞线，承重索的两端通过锚具锚固在锚固柱上，在锚固之前需要对承重索进行张拉，使得承重索具合适的预应力。

　　进一步的，在所述步骤3中，基础的底板沿基坑长度方向分段分层浇筑，在下层混凝土初凝前完成上层浇筑。

　　进一步的，所述步骤6中，张拉承重索时从位于承载梁中部的承重索开始，逐渐向承载梁的两端扩展。

　　进一步的，在安装承重索时，对承重索进行分级加载张拉，当张拉力接近控制应力时，两端同时张拉直到控制应力的100％，并持荷2分钟。

　　有益效果：本发明的柔性光伏支架所采用的承载梁在上表面和下表面均设置有锚固柱，锚固在上下锚固柱上的承重索对承载梁带来的扭矩方向相反，彼此抵消，极大的降低了承载梁自身的扭矩，改善承载梁与立柱之间的力学关系，提高柔性光伏支架的稳定性。

　　其中：1、立柱；2、承载梁；201、主体梁；202、锚固柱；3、承重索；4、螺栓；5、中间横梁。

　　承载梁2的结构如图2所示，承载梁2包括主体梁201和锚固柱202，主体梁201的上表面和下表面均设置有锚固柱202，锚固柱202用于锚固承重索3；上锚固柱202与下锚固柱202的高度相等且沿着主体梁201长度方向间隔均匀分布；

　　步骤1：开挖基坑；先由机械开挖至接近设计深度(留200～300mm的预留层)，再由人工开挖至设计深度并找平；

　　步骤2：安装混凝土模板并布置钢筋；混凝土模板的表面应平整且接缝严密，模板表面涂脱模剂；钢筋焊接符合JGJ18《钢筋焊接及验收规程》要求，钢筋绑扎牢固、均匀，在同一截面的焊接头错开布置，同截面焊接头数量不得超过50％；

　　步骤3：浇注混凝土，形成基础；基础的底板沿基坑长度方向分段分层浇筑，在下层混凝土初凝前完成上层浇筑；混凝土原料中粗细骨料的含泥量不超过2％；现场浇筑混疑土采用机械振捣，按300mm高度分层进行振捣，致使混凝土无气泡，混凝土浆液呈现浮浆、无沉落为准；基础混凝土应根据季节和气候采取相应的养护措施，冬季覆盖保温，夏季覆盖保湿，重点控制混凝土内外温差，预防温度裂缝；基础混凝土密实、表面平整、光滑且棱角分明；回填土料时，必须符合设计或施工规范的规定，清除坑内杂物，回填土要对称均匀、分层回填，压实度符合设计要求；

　　步骤4：在基础上安装立柱1；安装前，复测基础标高、轴线，检查预埋螺栓位置、露出长度等；

　　步骤5：在立柱1上安装承载梁2，承载梁2包括主体梁201和锚固柱202，所述主体梁201的上表面和下表面均设置有用于锚固承重索3的锚固柱202；

　　其中，在立柱1和承载梁2进场时，应检查出合格证、安装说明书、螺栓4清单等资料是否齐全，检查立柱1和承载梁2喷漆质量、弯曲矢高等是否符合要求；立柱1安装前，复测基础标高、轴线，检查预埋螺栓位置、露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理；

　　立柱1焊接拼装时，严格按照图纸配型，安排熟练的焊接的技术人员进行施焊，焊缝并抽样做射线探伤检查，以确保焊接质量；立柱1立起后必须设置拉线基本找正，拉线°；

　　吊装前根据高度、杆型、重量及场地条件等选择起重机械，并计算合理吊点位置、吊车停车位置、钢丝绳及拉绳规格型号等；在吊点处宜采用合成纤维吊装带绕两圈，再通过吊装U型环与吊装钢丝绳相连，以确保对钢结构漆面的保护；

　　立柱1的校正采用2台经纬仪同时在相互垂直的两个面上检测，校正时从中间轴线向两边校正，每次经纬仪的放置位置应做好记号，避免造成误差；

　　承载梁2吊装前应核对梁体型号，确认和朝向，控制好吊绳与起吊构件的交角，不大于60°，防止由于承载梁2自重引起的变形；承载梁2吊装及找正严格控制误差，立柱1与承载梁2组装经检验合格后再正式紧固高强螺栓4；

　　高强螺栓4应顺畅穿入孔内，不得强行敲打，穿入方向应一致，垂直方向由下自上，横向方向，根据设计图纸要求确认，设计无要求，同类构件一致，螺栓4外露丝扣为2-3丝；重点检查组装工艺，螺栓4紧固情况，螺纹严禁进入剪切面；

　　高强螺栓4必须分次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30％，终拧值必须符合设计要求；施工终拧值计算为T＝K×P×D。K为高强螺栓扭矩系数平均值(查看螺栓质量证明书)；P为施工预拉力(查阅钢结构高强螺栓连接技术规范)；D为高强螺栓直径；

　　高强度螺栓4施拧顺序应从连接板刚度大的部位向约束小的方向进行，一般由连接板中心向两边进行；

　　柱梁连接板高强度螺栓4初拧以后，在连接板边缘(两侧纵向)进行补强栓焊，焊接形式为贴角焊缝，焊缝长度为连接板长度，焊高符合设计要求；焊接24h后对离焊缝100mm范围内的高强度螺栓4进行补拧，补拧扭矩为施工终拧值扭矩；

　　高强度螺栓4初拧完毕后，24小时内必须进行终拧；螺栓4紧固力矩应符合设计要求，力矩扳手使用前应进行校验；

　　利用移动台车将每根承重索3逐步推送至每根中间横梁5的钢束孔中，直至达到设计规定根数；穿束前应检查中间横梁5钢束孔的位置，孔径符合设计要求，承重索3保护管固定牢靠；

　　移动台车应直行、慢行，严禁S型行驶，尽可能保证承重索3平顺通畅穿过每道中间横梁5钢束孔，避免承重索3带弯矩力穿过中间横梁5钢束孔，造成承重索3表面损伤；

　　承重索3穿束完成，利用砂轮机冷切割方式，将承重索3切断，断点位置用塑料薄膜包裹，防止生锈，避免应力损失；

　　张拉顺序严格按照《承载索张拉阶段验算报告书》和施工技术方案规定的顺序直线，由承重量结构中间向左右两侧，分阶段分批次对称张拉；张拉承重索3时采用分级加载张拉的操作，当张拉力接近控制应力时，对承重索3两端同时张拉直到控制应力的100％，并持荷2分钟；逐级加载后通过测量千斤顶油缸行程测量各级承重索3的伸长量，张拉时安排专人与两端联系，互报油表读数尽量使两端接衡，不允许出现明显不协调的现象；

　　承重索3张拉完毕后，两端应预留至少300mm长度(不含锚具长度)，作为预应力损失补张拉的基准长度；

　　如图4所示，本实施例的承载梁2具有相等数量的上锚固柱202和下锚固柱202，使得每根承载梁2的正扭矩和负扭矩之和为零，避免承载梁2与立柱1的连接螺栓4承载额外的因承载梁2扭矩带来的拉力。

　　虽然说明书中对本发明的实施方式进行了说明，但这些实施方式只是作为提示，不应限定本发明的保护范围。在不脱离本发明宗旨的范围内进行各种省略、置换和变更均应包含在本发明的保护范围内。
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